בדיקה חזותית: התבוננו ישירות ברכיבים בעין בלתי מזוינת כדי לבדוק אם יש סדקים, שברים, שקעים, שריטות, לכלוך ובעיות נוספות, וודא האם הסימונים ברורים והאם הפינים מעוותים.
בדיקת זכוכית מגדלת/מיקרוסקופ: עבור רכיבים או פגמים זעירים שקשה לזהות בעין בלתי מזוינת, אתה יכול להשתמש בזכוכית מגדלת או במיקרוסקופ כדי להתבונן, שיכולים לראות בצורה ברורה יותר את צורת חיבורי ההלחמה, את שטוחות הפינים והפגמים הזעירים על פני השטח.
מדידת מימד: השתמש בכלי מדידה מדויקים כגון קליפרים ומיקרומטרים ורניירים כדי למדוד את מרווח הפינים והממדים החיצוניים של הרכיבים כדי להבטיח שהם עומדים בדרישות המפרט.
בדיקת פרמטרים: השתמש במכשירים מקצועיים כגון מולטימטרים ובוחני עכבה LCR כדי למדוד את ההתנגדות, הקיבול, השראות ופרמטרים אחרים של רכיבים כגון נגדים, קבלים ומשרנים כדי לקבוע אם הם נמצאים בטווח השגיאה שצוין.
בדיקה פונקציונלית: חבר את הרכיבים למעגל מסוים, הפעל את אות הקלט המתאים, וגלה אם הפלט שלו עומד בדרישות הפונקציונליות הרגילות. לדוגמה, הכנס אותות לוגיים שונים למעגל השער הלוגי כדי לבדוק אם הפלט תואם את הקשר הלוגי.
בדיקת מתח עמידה: מתח מסוים מופעל על הרכיבים באמצעות בודק מתח עמידה כדי לבדוק האם הם יכולים לעמוד במתח ללא התמוטטות, דליפה וכו' תוך זמן מוגדר, על מנת להעריך את ביצועי הבידוד שלהם ויכולת עמידה במתח.
בדיקה סביבתית: הרכיבים ממוקמים בתנאי סביבה ספציפיים כגון טמפרטורה גבוהה, טמפרטורה נמוכה, לחות גבוהה ותרסיס מלח כדי לדמות את הסביבה הקשה שהם עלולים להיתקל בהם בשימוש בפועל, לצפות בשינויים בביצועים ובמראה שלהם ולהעריך את יכולת ההסתגלות הסביבתית שלהם.
בדיקת הזדקנות: תהליך ההזדקנות של רכיבים מואץ באמצעות יישון אחסון בטמפרטורה גבוהה, יישון מחזורי טמפרטורה נמוכה, הזדקנות כוח בטמפרטורה גבוהה וכו', כדי לזהות את יציבות הביצועים שלהם לאחר שימוש ארוך טווח ולגלות בעיות כשל מוקדם אפשרי ב לְקַדֵם.
בדיקת רטט והלם: רטט ולחץ מופעלים על רכיבים המשתמשים בציוד כגון טבלאות רטט ובוחני השפעה כדי לבדוק את יציבות המבנה המכני שלהם ואת יציבות הביצועים החשמליים שלהם, כדי להבטיח שהם יכולים לעמוד בלחץ מכני מסוים במהלך הובלה ושימוש .
זיהוי קרני רנטגן: קרני רנטגן משמשות לחדירת רכיבים כדי לצפות במבנה הפנימי שלהם, כגון איכות הריתוך של חיבורי הלחמה, אריזת שבבים והאם יש סדקים בפנים.
בדיקה אולטרסאונית: מנצלת את מאפייני ההשתקפות והשבירה של גלים אולטראסוניים בעת התפשטות בתוך רכיבים כדי לזהות פגמים פנימיים כגון דלמינציה, נקבוביות וסדקים. הוא מתאים במיוחד לאיתור רכיבים בעלי מבנים רב שכבתיים.
בדיקת חלקיקים מגנטיים: משמש בעיקר לאיתור פגמים כגון סדקים על פני השטח וליד פני השטח של רכיבים העשויים מחומרים פרומגנטיים. על ידי מריחת אבקה מגנטית על פני הרכיבים, כאשר יש פגמים, האבקה המגנטית תתאסף ליד הפגמים, ובכך תראה את מיקומם וצורתם של הפגמים.
בדיקה אופטית אוטומטית (AOI): השתמש בציוד בדיקה אופטי אוטומטי כדי לסרוק רכיבים דרך מצלמות, והשתמש בטכנולוגיית עיבוד תמונה ובכללי זיהוי קבועים מראש כדי לזהות במהירות ובדייקנות בעיות כגון רכיבים חסרים, התקנה שגויה, עיוות פינים ופגמים במפרק הלחמה.
בדיקת רנטגן אוטומטית (AXI): בצע אוטומטית בדיקת רנטגן במעגלים ורכיבים אחרים בקו הייצור. הוא יכול לזהות פגמים פנימיים שקשה לזהות בבדיקה ויזואלית מסורתית, לשפר את יעילות הזיהוי והדיוק, וניתן להשתמש בו עבור בקרת איכות בייצור בקנה מידה גדול.
בדיקת דגימה: על פי תכנית דגימה מסוימת, חלק מהדגימות נבחרות באקראי מתוך אצווה של רכיבים לבדיקה, ועל סמך תוצאות הבדיקה של הדגימות ניתן להסיק את מצב האיכות של כל קבוצת המוצרים.
בקרת תהליכים סטטיסטיים (SPC): על ידי איסוף, ניתוח ומעקב אחר נתוני איכות מאפיינים מרכזיים בתהליך הייצור, שרטוט תרשימים סטטיסטיים כגון תרשימי בקרה, ניתן לגלות תנודות חריגות בתהליך הייצור בזמן, ולנקוט אמצעים לבצע התאמות ושיפורים כדי להבטיח את יציבות איכות המוצר.
